Highlights
Hier stellen wir eine Auswahl unserer Projekte vor. Die partnerschaftliche Zusammenarbeit weltweit ist dabei ein Schlüssel unserer Philosophie.
Neuheit: Nadelschutzkappe
2024
Für das Produkt Dispojekt Safety Needle des indischen Medizinprodukteherstellers HMD (Hindustan Syringes & Medical Devices Ltd.) und der britischen Firma Star Syringes Ltd. haben wir gemeinsam mit unseren nationalen und internationalen Partnern an unserem Standort Jevenstedt die Nadelschutzkappe entwickelt. Die Erfüllung der komplexen Anforderungen der Medizintechnik sowie der automatisierten Fertigung unterstreichen den Erfolg dieser innovativen Entwicklung.
Die Kappe wurde vor der Serienfertigung international von medizinischem Personal ausgiebig getestet. Dabei hat sie sich als echte Bereicherung im Umgang mit Spritzen herausgestellt. Bei allen Entwicklungsschritten stand die kompakte, effiziente und prozessstabile Spritzgussfertigung in den von uns entwickelten Formkomponenten im Fokus unser Konstruktion Produktentwicklung.
Wir beglückwünschen HMD ganz herzlich zur Markteinführung der Dispojekt Safety Needle, die ab jetzt medizinisches Personal und Patienten weltweit vor versehentlichen Nadelstichen und falschem Gebrauch von Spritzen schützen wird.
2006
Steigbügel
Bild: © Fraunhofer Institut für Fertigungstechnik und Materialwissenschaft (IFAM)
Der "Steigbügel" (lat. stapes) gehört zur Gehörknöchelchenkette (Hammer, Amboss, Steigbügel) des menschlichen Mittelohres. Er überträgt durch Schallwellen erzeugte Schwingungen auf die Innenohrflüssigkeit, um die Sinneszellen des Innenohres zu reizen.
Dieser sehr bedeutende Teil des Gehörs kann beispielsweise durch Krankheiten versagen, was den Einsatz von Implantaten erforderlich macht.
Der Steigbügelknochen ist der kleinste Knochen des menschlichen Körpers. Wir haben die geeignete Form für den Metallpulverspritzguss (Metal Injection Moulding – MIM) konstruiert und gefertigt und gemeinsam mit dem Fraunhofer Institut für Fertigungstechnik und Materialwissenschaft (IFAM) in Bremen unsere Fähigkeiten in der Herstellung von metallischen Implantaten unter Beweis gestellt.
Bild: © Fraunhofer Institut für Fertigungstechnik und Materialwissenschaft (IFAM)
Die ständige Weiterentwicklung unserer Entwicklungsmethoden erlaubt es uns in immer kleinere Strukturen vorzudringen. Das Volumen des Bauteils beträgt lediglich 1.25 mm³. Nach erfolgreicher Weiterverarbeitung sind Teile mit minimalen Abmessungen von
280 µm und einem Gewicht von etwa 9 mg (Edelstahl) bzw. 5 mg (Titan) entstanden.